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Auto makers retreat from 50 years of ‘just in time’ manufacturing

“बस समय में” शब्दों के प्रतीक वाली उच्च स्तरीय ऑटो आपूर्ति श्रृंखला आधी सदी से अधिक समय से अपने सबसे बड़े परिवर्तन के दौर से गुजर रही है, कार निर्माताओं को महामारी के दौरान परेशानियों का सामना करना पड़ा है। दुर्घटनाओं, वे अपनी बुनियादी धारणा पर भरोसा कर रहे हैं कि वे हमेशा उन हिस्सों को प्राप्त कर सकते हैं जिनकी उन्हें आवश्यकता थी।

निसान मोटर कंपनी के मुख्य परिचालन अधिकारी अश्विनी गुप्ता ने कहा, “सिर्फ-इन-टाइम मॉडल आपूर्ति श्रृंखला की क्षमता और पैमाने की अर्थव्यवस्थाओं के लिए बनाया गया है।” चेन मॉडल। “

Ford Motor Co. और उसके F-150 पिकअप पर विचार करें, US में सबसे बेहतर वाहन है नवीनतम संस्करण हाइब्रिड गैस-इलेक्ट्रिक ड्राइव और स्वचालित टेस्ला-शैली सॉफ़्टवेयर अपडेट सहित प्रौद्योगिकी से भरा हुआ है।

टीकाकरण को कोविद -19 को पीछे छोड़ना शुरू करने के साथ, ग्राहकों ने इस वर्ष की पहली तिमाही में लगभग 200,000 F-150s खरीदे, 13 वर्षों में इसकी सर्वश्रेष्ठ खुदरा शुरुआत हुई। फिर भी अब आपूर्ति कम है। ट्रक फैक्ट्रियों को सभी अप्रैल के लिए बंद कर दिया गया था या सीमित उत्पादन किया गया था और मंदी की संभावना कम से कम मध्य मई तक जारी रहेगी। प्रीटैक्स लाभ के लिए हिट $ 2.5 बिलियन जितना है।

बस समय में मूल विचार बेकार से बच रहा है। एक वाहन में जाने से कुछ घंटे पहले या दिनों तक आपूर्तिकर्ता असेंबली लाइन में कुछ हिस्सों को वितरित करते हैं, ऑटो निर्माता उनके उपयोग के लिए भुगतान नहीं करते हैं। वे गोदामों और लोगों को उन्हें प्रबंधित करने के लिए बचाते हैं।

लेकिन जैसा कि आपूर्ति श्रृंखला अधिक वैश्विक है और कार निर्माता तेजी से एकल आपूर्तिकर्ताओं पर भरोसा करते हैं, सिस्टम भंगुर हो गया है। संकट अधिक बार आते हैं।

फरवरी के मध्य में टेक्सास में एक सनकी बर्फीली आंधी ने अमेरिका में उत्पादित 85% रेजिन के उत्पादन को बंद करने वाली रिफाइनरी को बंद कर दिया था। वे एक कार में कम से कम महंगी कच्चे माल में से कुछ हैं, लेकिन वे सीट फोम में चले जाते हैं, और डीलर बिना सीटों के कार नहीं बेच सकते।

मार्च के अंत में, द वॉल स्ट्रीट जर्नल द्वारा देखे गए शेड्यूल के अनुसार, टोयोटा ने कई अमेरिकी संयंत्रों में उत्पादन बंद कर दिया, जिसमें आरएवी 4 स्पोर्ट-यूटिलिटी वाहन सहित अपने कुछ बेस्टसेलर का उत्पादन शामिल है।

कुछ आपूर्तिकर्ता यूरोप से अमेरिका के लिए राल में उड़ रहे हैं, शेल्डन क्लेन, फर्म बुटेल लॉन्ग के एक वकील ने कहा कि जो आपूर्तिकर्ताओं को सलाह देते हैं। उन्होंने कहा, “यह आर्थिक रूप से चरमरा रहा है।”

अधिकारियों का कहना है कि वे पूरी तरह से केवल समय में प्रतिस्थापित नहीं करना चाहते हैं, क्योंकि बचत बहुत बढ़िया है। लेकिन वे इसे कुछ हद तक पूर्ववत करने के लिए आगे बढ़ रहे हैं, सबसे बड़ी भेद्यता के क्षेत्रों पर ध्यान केंद्रित कर रहे हैं। वे अधिक महत्वपूर्ण भागों को स्टॉक करने की कोशिश कर रहे हैं, खासकर अगर वे हल्के और अपेक्षाकृत सस्ती हैं लेकिन अर्धचालक की तरह अभी तक अपूरणीय हैं।

फोर्ड के मुख्य कार्यकारी अधिकारी जिम फार्ले ने कहा कि वह अधिक इन्वेंट्री रखने पर विचार कर रहे हैं।

“अधिकांश अन्य उद्योग चिप जैसे महत्वपूर्ण घटकों के लिए सुरक्षा स्टॉक का उपयोग करते हैं,” उन्होंने ऑटोमोटिव न्यूज द्वारा आयोजित एक कार्यक्रम में कहा। “और इनमें से कई कंपनियां क्षमता आवश्यकताओं से आगे, वर्षों और चिप्स के लिए भुगतान करती हैं।”

कार व्यवसाय में तीन दशकों ने इस वर्ष के लिए श्री फ़र्ले को तैयार नहीं किया था। “यह मेरे लिए चौंकाने वाला है कि मैंने आपूर्ति आधार के बारे में कितना सीखा है,” उन्होंने कहा।

इलेक्ट्रिक वाहनों की शिफ्ट में कार निर्माताओं पर ऑटोमोटिव इतिहास के अर्धशतक को फिर से जोड़ने का दबाव बढ़ रहा है, क्योंकि ये वाहन सबसे कम आपूर्ति में भागों का भारी उपयोग करते हैं, जिसमें लिथियम आयन बैटरी और अर्धचालक शामिल हैं।

जनरल मोटर्स कंपनी और साझेदार एलजी केम लिमिटेड ओहायो में 2.3 बिलियन डॉलर की फैक्ट्री का निर्माण कर रहे हैं और एक दूसरी फैक्ट्री के लिए एक स्थान का निर्माण कर रहे हैं, जिसका उद्देश्य एक साल में सैकड़ों हजारों इलेक्ट्रिक वाहनों के लिए पर्याप्त बैटरी का उत्पादन करना है। वोक्सवैगन, छह संयुक्त उद्यम बैटरी कारखानों के लिए अपनी योजनाओं के साथ, यह 2030 के माध्यम से बैटरी में अतिरिक्त $ 14 बिलियन का आदेश देगा।

कंपनियां टेस्ला की प्लेबुक से एक पेज ले रही हैं, जो सिलिकॉन वैली से प्रभावित था। टेस्ला ने पैनासोनिक कॉर्प के साथ नेवादा रेगिस्तान में $ 5 बिलियन की बैटरी फैक्ट्री बनाई, जिसे गिगाफैक्ट्री कहा जाता है।

बेशक, एक सीधी बैटरी आपूर्ति हासिल करना हर आपूर्ति-श्रृंखला समस्या को हल नहीं करता है। यहां तक ​​कि सबसे भविष्यवादी EV को अभी भी फर्श मैट के लिए प्लास्टिक, टायर के लिए रबर और सीटों के लिए चमड़े या कपड़े की आवश्यकता होगी।

फिर भी, टेस्ला सबसे रणनीतिक सामग्रियों की पहचान करने और उन्हें अपने दम पर खरीदने की कोशिश कर रहा है, एक ऐसा काम जो परंपरागत औचित्य के तहत उत्पादन आपूर्तिकर्ताओं के लिए छोड़ दिया गया था। सितंबर में इसने एक समझौते पर हस्ताक्षर किए जो इसे विकास के तहत उत्तरी कैरोलिना की एक खदान से लिथियम तक पहुंच प्रदान करेगा।

टेस्ला प्रमुख एलोन मस्क ने कहा कि पिछले साल वह सीधे निकेल खरीदना चाहते थे। “टेस्ला आपको लंबे समय तक एक विशाल अनुबंध देगा यदि आप कुशलतापूर्वक और पर्यावरण की दृष्टि से संवेदनशील तरीके से निकेल करते हैं,” उन्होंने कहा।

श्री मस्क के कच्चे माल में धकेलने से कार उद्योग को एक सदी में वापस लाया गया, उन दिनों में जब हेनरी फोर्ड की असेंबली लाइन विनिर्माण तकनीकों में एक अग्रणी थी।

1920 के दशक में, फोर्ड में कला की स्थिति ऊर्ध्वाधर एकीकरण थी, या कार बनाने के लिए आवश्यक सभी चीजों का नियंत्रण। डियरबॉर्न, मिच।, में इसके रूज रिवर प्लांट ने न केवल कारों बल्कि कारों के लिए स्टील बनाया, जो फोर्ड की लोहे की खानों के उत्पादन से जाली थी।

हेनरी फोर्ड के मरने के बाद, कंपनी ने अपने डॉक और स्टील फोर्ज बेच दिए। यह अधिक कुशल था, कार निर्माताओं ने उन व्यवसायों को स्टील, रबर और शिपिंग के व्यवसाय को छोड़ने का फैसला किया जो उन व्यवसायों को सबसे अच्छी तरह से जानते थे। एक कार बनाना सही भागों और सामग्रियों की खरीद और उन्हें इकट्ठा करने के बारे में अधिक हो गया।

टोयोटा ने अगले कदम का बीड़ा उठाया। 1950 में एक दिन, टोयोटा के कार्यकारी अधिकारी ताइची ओहनो ने एक अमेरिकी सुपरमार्केट का दौरा किया और बताया कि कैसे अलमारियों को खाली कर दिया गया था, क्योंकि जेफरी लिकर ने अपनी पुस्तक “द टोयोटा वे” में सुना है, जबकि सुपरमार्केट में केवल छोटे स्टोररूम थे। यह कार उद्योग के विपरीत ध्रुवीय था जहां वेयरहाउस को शीट धातु और टायर से भरा रखा गया था ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि असेंबली लाइन कभी बंद न हो।

सुपरमार्केट के पास बहुत कम विकल्प थे, क्योंकि वे महीनों तक केले को स्टॉक नहीं कर सकते थे। फिर भी, श्री ओहो ने तर्क दिया, उनकी प्रथाओं ने बेकार और कटौती की लागत को समाप्त कर दिया। टोयोटा केवल उसी के लिए भुगतान करेगी जिसे एक दिन के लिए कारों का उत्पादन करने की आवश्यकता थी। इसका मतलब है कि वे छोटे कारखानों और गोदामों के साथ कर सकते हैं।

इस प्रकार बाद में समय के रूप में जाना जाने वाला सिस्टम उभरा। प्रत्येक दिन ट्रकों की एक धारा टोयोटा की फैक्ट्रियों तक खींचती है और उत्पादन के एक दिन के मूल्य को कवर करने के लिए पर्याप्त होती है।

टोयोटा के लिए इसे खींचना आसान था, जिसकी वजह से इसके कारखानों के चारों ओर फैले हुए केरीत्सु के रूप में जाने जाने वाले निष्ठावान आपूर्तिकर्ताओं की खाट के लिए धन्यवाद। अमेरिकी प्रतियोगी पहले तो सावधान थे, लेकिन सिस्टम इतना कुशल साबित हुआ कि डेट्रायट से वोल्फ्सबर्ग तक हर कार निर्माता ने एक संस्करण अपनाया। फोर्ड ने टोयोटा के नाम से एक मैच के लिए फोर्ड प्रोडक्शन सिस्टम की स्थापना की। शीर्ष आपूर्तिकर्ताओं ने भी अपने स्वयं के आपूर्तिकर्ताओं के लिए पिरामिड को नीचे कर दिया।

यह विचार अन्य उद्योगों में फैल गया। Apple Inc., McDonald’s Corp. फ्रेंचाइजी और टारगेट कॉर्प जैसे बड़े बॉक्स स्टोर, सभी इन्वेंट्री को कम रखने के लिए समय में किसी न किसी रूप का उपयोग करते हैं।

सिर्फ समय में एक बहन का विचार कई हिस्सों के लिए एकल आपूर्तिकर्ताओं का उपयोग था। ये आपूर्तिकर्ता प्रसव के दैनिक नृत्य में महारत हासिल कर सकते हैं, मात्रा के माध्यम से लागत में कटौती कर सकते हैं और वैश्विक कारखाने नेटवर्क की सेवा कर सकते हैं जो शीर्ष कार निर्माता संचालित करते हैं।

क्रिसलर पैरेल स्टेलेंटिस के मुख्य कार्यकारी अधिकारी कार्लोस टावारेस ने कहा कि कंपनी का अनुमान है कि उसने क्रिसलर, राम, फिएट, प्यूज़ो और अन्य ब्रांडों के लाइनअप में 100 मॉडलों के लिए लगभग 400,000 पार्ट्स खरीदे। उन्होंने कहा कि उन भागों में से 95% एक ही स्रोत से आते हैं।

“यह मोटर वाहन उद्योग में आदर्श है,” श्री तवारेस ने कहा।

समय-समय पर, 9/11 आतंकवादी हमलों जैसी घटनाओं से प्रणाली को बढ़ावा मिलेगा, लेकिन उद्योग ने ज्यादातर अपने कंधे उचकाए और आगे बढ़े क्योंकि पुरस्कार बहुत महान थे।

वैश्विक वित्तीय संकट के साथ ज्वार शुरू हो गया। कम से कम 50 ऑटो आपूर्तिकर्ता दिवालिया हो गए, कार निर्माताओं को आश्चर्यचकित करते हुए। जब एयर कंडीशनर, रेडियो और अन्य घटकों के निर्माता, विस्टोन कॉर्प जैसे आपूर्तिकर्ताओं ने दिवालियापन की घोषणा की, तो इससे यह डर पैदा हुआ कि विस्टोन पर निर्भर कार कारखाने भी संचालित नहीं हो पाएंगे।

एक अलग झटके ने कंपनी को उस समय बस फिर से शुरू करने का संकेत दिया जहां वह शुरू हुई थी। 2011 में उत्तरी जापान में भूकंप ने चिप बनाने वाली कंपनी रेनेसास इलेक्ट्रॉनिक्स कॉर्प सहित टोयोटा आपूर्तिकर्ताओं को मार दिया था।

प्रवक्ता शिनो यामाडा ने कहा कि भूकंप के बाद, कार निर्माता ने अपने आपूर्तिकर्ताओं को यह बताने के लिए धक्का दिया कि ऑटो उद्योग में उनके घटकों को बेचने वाले का कोई मतलब नहीं है, जहां आपूर्तिकर्ता ऑटो निर्माताओं का उपयोग करने की स्थिति में ऑटो निर्माताओं का उपयोग करते हैं, ताकि वे कटौती को धक्का दे सकें । समय के साथ, टोयोटा ने एक डेटाबेस बनाया जो कहता है कि यह कुछ 400,000 वस्तुओं को कवर करता है और 10 परतों तक पहुंच जाता है।

कुछ घटकों के लिए, टोयोटा ने अपने आपूर्तिकर्ताओं को स्टॉकपाइल भागों के लिए कहा, बस समय में एंटीथिसिस। टोयोटा की सबसे बड़ी आपूर्तिकर्ता, डेंसो कॉर्प द्वारा आयोजित ऑन-हैंड इन्वेंट्री, मार्च 2020 में समाप्त होने वाले वर्ष में आपूर्ति के लायक लगभग 50 दिनों के लिए बढ़ी, जो 2011 में 38 दिनों से 38% थी। डेंसो ने इन्वेंट्री के आंकड़ों पर टिप्पणी करने से इनकार कर दिया, लेकिन कहा कि इसने भागों के आपातकालीन स्टोर, विशेषकर अर्धचालकों को रखना शुरू कर दिया है।

टोयोटा के प्रयासों ने इस वर्ष अर्धचालक के अपने प्रतिद्वंद्वियों की तुलना में बेहतर मौसम की कमी को पूरा करने में मदद की है, हालांकि यह बिल्कुल सही नहीं था। मार्च में एक साफ कमरे में आग लगने के बाद एक महीने पहले आए एक ही रेनेसा कारखाने में भूकंप आने से एक दशक पहले तक झटका लगा था। टोयोटा, निसान और अन्य के हजारों कर्मचारियों की मदद के बावजूद, कारखाने जुलाई के आसपास पूरी तरह से ठीक नहीं होंगे।

अब, जैसे ही वे एक बार बस समय में उत्सर्जित होते हैं, कई कार निर्माता छिपे हुए चोकोर्स को पकड़ने के लिए अपने नेटवर्क के टोयोटा की समझ का मिलान करने की कोशिश कर रहे हैं।

सॉफ्टवेयर बनाने वाली कंपनी Resilinc के मुख्य कार्यकारी अधिकारी बिंदिया वकिल ने कहा, “यह वह जगह है जहां गेंद ने खुलकर गेंद को गिराया है, जो निर्माताओं को आपूर्ति-श्रृंखला की कमी की निगरानी करने में मदद करता है।” समय और फिर से सामान जो हमें हमारे घुटनों तक लाता है, वह महंगा सामान नहीं है। , यह छोटा सामान है जिसे हम बारीकी से प्रबंधित नहीं करते हैं। “

यह कहानी पाठ के संशोधनों के बिना एक वायर एजेंसी फीड से प्रकाशित हुई है।

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